熱鍍鋅爐退火的主要原因

1.員工操作不當造成的。如活套手動糾偏不及時或糾偏范圍過大；沖套數量過大，張力過??；輕微的刮傷沒有引起足夠的重視，沒有及時采取措施，導致形成大裂紋和斷裂帶撕裂。

2.設備故障主要是CPC糾偏系統故障，以及清洗罐內鋼結構或輔助設備脫落、擠壓等異常情況造成的。

3.鋼帶形狀不良：一是來料形狀不良，如中鼓或大邊波；其次，鍍鋅過程中出現了新的異常形狀，如張力校正不足和異常偏差校正，導致退火爐鋼帶變形，這使得后續過程中很難糾正偏差。

1.焊接松動：焊接時頭部和尾部未對齊；焊接時搭接量太小，小于1mm，作業時皮帶撕裂；焊后焊輪未及時清理，鐵屑過多導致短路，焊接質量差；焊后檢查不到位，用木槌敲擊焊縫未確認焊接質量，導致后續工序焊接質量差導致皮帶斷裂。

2.提帶不合理：工藝操作規程要求停機時每25分鐘提帶一次，防止鋼帶在鋅鍋中浸泡太久，使鋼帶變軟變脆，導致提帶斷裂。

3.精整機和張力矯直機操作不當：一是操作不當，如精整機或張力矯直機過度減徑或施力時突然減徑，導致鋼帶過度擠壓和斷帶。二是操作不及時。例如，當通過焊縫（機械焊縫、手工焊縫）或上道工序造成的大裂紋時，精整機的工作輥或張力矯直機的張力矯直輥沒有及時抬起，導致擠壓和鋼材堆積導致皮帶斷裂。

4.鋼帶電解擊穿：如果在停機過程中沒有及時關閉電解，鋼帶會在電解槽中被電擊穿，造成較大的間隙、孔洞，甚至直接斷帶。